L'anodisation est un procédé de passivation électrolytique qui fait croître la couche d'oxyde naturelle sur les pièces en aluminium pour les protéger de l'usure et de la corrosion, ainsi que pour des effets cosmétiques. Il s'agit d'un revêtement de conversion, similaire à l'alodine, ce qui signifie que la surface de l'aluminium se rétracte dimensionnellement avant que la couche d'oxyde protectrice ne soit construite. Une fois le processus terminé, la couche d'oxyde fait partie intégrante du substrat d'aluminium situé en dessous, ce qui signifie qu'elle ne s'écaillera pas.

Le nom anodisation vient du fait que la pièce traitée constitue une anode (électrode positive) dans un circuit électrique. Au cours de ce processus, la pièce à anodiser est suspendue à un support conducteur et immergée dans une solution électrolytique, où un courant électrique continu est introduit. Tandis que l'acidité de la solution dissout la couche d'oxyde de la pièce, le courant électrique libère de l'oxygène à sa surface, ce qui crée une couche protectrice d'oxyde d'aluminium. En équilibrant la vitesse de dissolution et la vitesse d'accumulation, la couche d'oxyde se forme avec des nanopores, ce qui permet une croissance continue du revêtement au-delà de ce qui est naturellement possible.

Les dernières étapes du processus d'anodisation consistent à sceller les nanopores. Sinon, ils constituent des passages parfaits pour l'initiation de la corrosion ! Juste avant d'être scellés, ils sont parfois remplis d'autres inhibiteurs de corrosion ou de colorants à des fins esthétiques. Une fois le processus terminé, le revêtement a une épaisseur de 0,0002-0,0012", conformément à la norme d'ingénierie MIL-A-8625 Type II.